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          化工回轉窯

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          • 产品说明
          • 产品参数

          洛礦自身返堿蒸汽煅燒爐五項先進技術指標:

          1 生產能力達到400~800t/d.

          2 爐氣二氧化碳濃度:當爐頭壓力為50MPA時,爐氣濃度平均90%以上。

          3 產品質量達到優級品。產品燒失量<0.5%

          4 純堿汽耗:1.3噸。

          5 設備運轉周期:連續運轉周期為6個月以上,遺產設備無需備用。

          自身返堿蒸汽煅燒爐具有工藝流程簡單,設備和基建投資省,操作容易等特點,因此得到了國內制堿行業許多專家和生產廠家的青睞。


          自身返堿蒸汽煅燒爐制造初期,由于自身結構以及制造工藝地限制存有以下缺點:

             1}.返堿不連續,影響與濕堿的預混效果,同時產生爐氣波動。進而又對系統內使用爐氣的碳化塔的運行產生影響。

             2}.爐頭內結疤問題突出,尤其是爐體端部和出氣罩,結疤嚴重時不但阻礙了出氣罩的引風,使爐內產生正壓,還堵塞了返堿通道,減少了返堿量使預混效果更 差,最終影響產品的質量。每兩天就要停爐清理一次,不僅增加了工人的勞動強度,還影響整個系統的正常運行。造成現場堿塵飛揚,工作環境惡劣。

             3}. 加熱系統的氣室多采用餅型結構,系由35~50mm厚的鋼板壓制組焊而成,回水線路曲折,且受力狀況差,制造成本高。且每根翅片管端部焊有堵頭互不連接, 為使端部的不凝氣得以排除,翅片管內設有不凝氣排放管,隨著爐體的轉動經常磨損翅片管,使其使用壽命大為縮短。

             4}.爐子密封分為彈簧壓緊式機械密封、浮動石棉繩填料或橡膠填料密封和浮環式密封。從使用情況來看,動靜環機械密封封氣的效果比較好,但是封堿的效果要 差一些;填料密封由于磨損和填料的使用壽命原因密封效果也不理想;而浮環式密封由于對制造和安裝要求較高,無法滿足間隙要求,通常是既封不住堿也封不住 氣。另外由于濕堿是由拋料機送入爐內的,而拋料機無法起到密封作用,經常有空氣隨濕堿進入爐內,影響了爐氣的濃度。

          多年來,通過自身返堿蒸汽煅燒爐設計單位、制造廠商和使用廠家的不斷探索、改進和試驗,煅燒爐較以前無論是結構或性能上都有了較大的變化和長足的進步。主要體現在:

             首 先,針對返堿不連續和預混效果差的問題,將爐體延長伸入爐頭內,延長部分增設正反推螺旋板和鏈條作為預混段。改爐內返堿為爐體端部返堿,返回的干堿在出氣 罩內經若干條導料螺旋推入爐頭預混段。不僅解決了返堿不連續和預混效果差的問題,還很好地解決了爐頭結疤的問題。

          其次,將餅形氣室改為環管形氣室,把進氣管與回水管首尾相接,使之成為一個封閉的循環系統。冷凝水的排出順暢與否將直接影響煅燒爐的生產能力,最初 的煅燒 爐氣室結構復雜,不僅加工難度大,而且冷凝水排出也不順暢。改進后的加熱系統,加大了進氣箱的排水通道。前面蒸汽不斷冷凝,后續的蒸汽不斷地補償,蒸汽流 動的同時也促進了冷凝水的流動。另外,加熱溫度和加熱面積是提高爐子生產能力的先決條件。所以各生產和使用廠家紛紛在提高蒸汽壓力和加大加熱面積上下工 夫。與此同時還將翅片管的翅片高度降低,將螺距減小,使其單位面積的傳熱強度大幅提高。

             第三,機械密封的特點是動靜環相互貼合,密封面上開有油槽,用二硫化鉬脂潤滑,對氣體的密封性能好。浮環的特點是加工精度較低,對固體物料可起到密封作用。當前大多數廠家均是將兩者有機地結合在一起,即由柔性節補償爐體的伸縮量,壓緊輪或汽缸壓緊的組合密封結構。

             經過近些年的不斷改進,目前自身返堿蒸汽煅燒爐產量較初期提高了30%左右,爐氣濃度可達85~90%,蒸汽消耗最低可降達1.24t/t堿。隨著設計和 制造技術的進步爐子規格不斷增大,由φ1800、φ2000、φ2500、φ2800到φ3200,已被國內大部分大中型新老堿廠選用,所生產的輕質和重 質純堿均達國家規定的優質品標準。

          洛礦化工回轉窯/輕灰爐(自身返堿蒸汽煅燒爐)技術特點:
          ▲ 窯體采用優質碳素鋼或合金鋼板卷制并自動焊接;
          ▲ 滾圈采用ZG35CrMo或42CrMo鋼;
          ▲ 滑動軸承采用大間隙不刮瓦;
          ▲ 傳動裝置采用硬齒面減速器,彈簧膜片聯軸器,直流電機驅動;


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